W zakładach, w których urządzenia pneumatyczne pracują przez większą część dnia, zmiany w działaniu sprężarki mogą wpływać na tempo realizacji obowiązków i organizację pracy. Nie zawsze są one widoczne od razu. W pewnych sytuacjach operator zauważa, że maszyna dłużej utrzymuje wysoki poziom obciążenia, częściej się uruchamia albo całkiem inaczej reaguje na pobór powietrza przez podłączone urządzenia.
Takie obserwacje warto zestawić z danymi dotyczącymi ciśnienia, temperatury i czasu pracy. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę wybranych elementów mechanicznych, kontrolę układów pomocniczych a także sprawdzenie parametrów określonych w dokumentacji technicznej. W zależności od modelu zakres czynności może obejmować także kontrolę napędu, połączeń elektrycznych i działania sterownika. W praktyce ważne jest rozróżnienie objawów wynikających z naturalnego zużycia części od przemian spowodowanych warunkami eksploatacji. Jeżeli już do instalacji podłączono nowe odbiorniki, dotychczasowa wydajność urządzenia może przestać odpowiadać aktualnemu zapotrzebowaniu. Tożsamy efekt występuje wtedy, gdy zmienia się sposób korzystania z narzędzi pneumatycznych lub wydłuża czas ich pracy. Dlatego przed oceną stanu technicznego powinno się ustalić, czy warunki użytkowania pozostały takie same. Harmonogram testom powinien uwzględniać zalecenia producenta, liczbę przepracowanych godzin i intensywność obciążenia, a nie jedynie kalendarzowe odstępy między kolejnymi wizytami technicznymi.
Istotnym elementem utrzymania instalacji jest kontrola jakości powietrza a także sprawności urządzeń, które odpowiadają za jego przygotowanie. W trakcie sprężania wzrasta temperatura medium, a po jego ochłodzeniu może pojawić się kondensat. Jeżeli woda nie jest prawidłowo odprowadzana, gromadzi się w zbiornikach i przewodach, co może wpływać na pracę odbiorników oraz stan elementów instalacji. Z tego względu kontrola nie powinna ograniczać się do samego agregatu. W zależności od wykorzystania sprawdzenia mogą wymagać osuszacze, filtry, separatory i automatyczne spusty kondensatu. Ważne jest także miejsce ustawienia sprężarki. Ograniczony dopływ powietrza chłodzącego, wysoka temperatura pomieszczenia albo nagromadzony pył mogą podmieniać warunki pracy urządzenia. W takich wypadkach wzrost temperatury nie musi oznaczać uszkodzenia wewnętrznych podzespołów. Najpierw powinno się ocenić przepływ powietrza i stan powierzchni chłodzących, a następnie sprawdzić pozostałe możliwe przyczyny. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno okresową konserwację, jak i diagnostykę instalacji w sytuacji wystąpienia określonych objawów. Wybór zakresu czynności zależy od rodzaju konstrukcji, wymagań procesu technologicznego a także rezultatów wcześniejszych sprawdzeniu. Znaczenie ma także dostęp do dokumentacji, która określa w głównej mierze dopuszczalne parametry pracy i wymagania dotyczące zamiany materiałów eksploatacyjnych.
Problemy z działaniem urządzenia nie zawsze wymagają zamiany głównego mechanizmu. W pierwszej kolejności powinno się ustalić, czy nieprawidłowość dotyczy układu pneumatycznego, napędu, sterowania czy części odpowiedzialnych za sprężanie. Naprawa kompresorów może obejmować usuwanie nieszczelności, przepływ uszczelnień, naprawę zaworów, sprawdzanie elementów elektrycznych albo prace przy mechanizmie roboczym. Każdy z takowych przypadków wymaga innego sposobu postępowania. Jeżeli urządzenie nie osiąga zadanego ciśnienia, powinno się sprawdzić nie tylko jego wydajność, ale również szczelność przewodów, stan filtrów oraz wielkość obowiązującego poboru powietrza. Z kolei nadmierny hałas może być związany z poluzowanym mocowaniem, zużyciem łożyska albo nieprawidłowością w układzie napędowym. Sama obserwacja dźwięku nie umożliwia jednak niedwuznacznie wskazać uszkodzonego elementu. Niezbędne może być wykonanie pomiarów i sprawdzenie części po demontażu. Przed rozpoczęciem naprawy warto też ocenić, czy dany podzespół można wymienić bez ingerencji w pozostałe układy oraz czy są dostępne odpowiednie części zamienne. Po zakończeniu prac testuje się parametry powiązane z usuniętą usterką, a w razie konieczności też działanie urządzenia przy różnym obciążeniu. Wyniki sprawdzeniu powinny zostać odniesione do danych technicznych konkretnego modelu. Ma to znaczenie w szczególności wówczas, gdy wcześniejsze problemy występowały wyłącznie w określonych ustaleniach, np po dłuższym czasie pracy lub przy jednoczesnym uruchomieniu kilku odbiorników.
W sytuacji starszych urządzeń decyzja o kolejnym użytkowaniu może wymagać dokładniejszej oceny stanu podstawowych podzespołów. Regeneracja sprężarek polega na odnowieniu wybranych części lub zespołów, których zużycie wpływa na działanie mechanizmu. Zakres prac ustala się na bazie oględzin i pomiarów, ponieważ nie każdy szczegół nadaje się do ponownego zastosowania. W współzależności od konstrukcji czynności mogą obejmować czyszczenie, sprawdzanie wymiarów, obieg zużytych części oraz ocenę powierzchni współpracujących. Jeżeli występują głębokie uszkodzenia albo wymiary przekraczają dopuszczalne wartości, konieczna może być wymiana danego podzespołu. Przy ustalaniu wyborów uwzględnia się koszt materiałów, czas postoju, przystępność części oraz przewidywane obciążenie urządzenia w kolejnych latach. Nie bez znaczenia pozostaje także stan pozostałych elementów, ponieważ odnowienie jednego zespołu nie usuwa w sposób automatyczny zużycia innych podzespołów. Po zrealizowaniu prac potrzebna jest kontrola poprawności montażu i sprawdzenie parametrów w zgodzie z zakresem regeneracji. W następnej eksploatacji pomocne okazuje się prowadzenie zapisów dotyczących awarii, wymienionych części, godzin pracy i rezultatów pomiarów. Umożliwia to ustalić, czy określone nieprawidłowości pojawiają się cyklicznie, czy są powiązane ze zmianą obciążenia lub warunków otoczenia. Takie dane stanowią podstawę do planowania kolejnych czynności technicznych i oceny, czy przyjęty sposób użytkowania odpowiada wymaganiom danego urządzenia.
Polecamy: sieć sprężonego powietrza.